昆明（míng）雙堿法脫硫塔脫硫工（gōng）藝原理（lǐ）

雙堿法脫硫塔脫（tuō）硫（liú）工藝（yì）原理（lǐ）

雙堿（jiǎn）法是采用（yòng）鈉基脫硫劑進行塔內脫硫，由於鈉基脫硫劑堿性強，吸收二氧化硫後反應產物溶解度大，不會造（zào）成過飽和結晶，造成結（jié）垢堵塞問題。另一方麵脫硫產物被排入再生池內用氫氧化鈣進（jìn）行還原再生，再生出的鈉（nà）基脫硫劑再被打回脫（tuō）硫塔循環使用。雙堿法脫硫工藝降低了（le）投資及運行費用。

雙堿法煙氣脫（tuō）硫工藝同石灰石/石（shí）灰等其他濕法脫硫（liú）反應機理類似，主要反應為煙氣中的SO2先溶解於吸收液中（zhōng），然後離解成H+和HSO3-；

SO2(g)===SO2(aq)（1）

SO2(aq)+H2O(l)===H++HSO3-===2H++SO32-；（2）

式（1）為慢反應，是速度控製過程之（zhī）一（yī）。

然後H+與（yǔ）溶（róng）液（yè）中的OH-中和反應，生成鹽和水，促進SO2不斷被吸收溶解。具體反（fǎn）應（yīng）方（fāng）程式如下：

2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O

Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3

脫硫後的反應產物進入（rù）再生池內用（yòng）另一（yī）種（zhǒng）堿，一般（bān）是（shì）Ca(OH)2進（jìn）行再生，再（zài）生反應過程如下：

Ca(OH)2+Na2SO3→2NaOH+CaSO3

Ca(OH)2+2NaHSO3→Na2SO3+CaSO3•1/2H2O+1/2H2O

存在（zài）氧氣的條件下，還會發（fā）生以下反應（yīng）：

Ca(OH)2+Na2SO3+1/2O2+2H2O→2NaOH+CaSO4•H2O

脫下的硫以亞（yà）硫酸鈣、硫酸鈣的（de）形式析（xī）出，然後將其用（yòng）泵打入石膏脫水處理係統或（huò）直接堆放、拋棄。再（zài）生的NaOH可以（yǐ）循環使用。

雙堿法煙氣脫硫工（gōng）藝優勢

●煙氣係統

原煙氣經煙道引風機直（zhí）接進入脫（tuō）硫塔。脫硫塔以空塔噴淋結構。設計（jì）空速小（4.0m/s），塔壓力降小（xiǎo）（≤600Pa），脫硫集（jí）中除塵、脫（tuō）硫、排煙氣於一（yī）體（tǐ），煙氣升（shēng）至塔頂進入煙囪排入（rù）大氣。

●脫硫塔SO2吸收係統

煙氣進入脫硫塔向上升起與向下噴淋的脫硫塔以逆（nì）流式洗滌，氣（qì）液充分接觸吸收（shōu）SO2。脫（tuō）硫塔采用噴嘴式空塔噴淋，由於噴嘴的霧化（huà）作用，分裂成無數小直徑的液滴，其總表麵（miàn）積增大數千倍，使氣液得以充分接觸，氣液相接觸麵積越大（dà），兩相傳質熱反應，效（xiào）率（lǜ）越高。因此化工生產中諸多單元操作中多采用噴淋塔結構，起到（dào）效率高節能、造價低等優點。脫硫塔內堿液霧化吸收SO2及粉塵，生（shēng）成Na2SO3，同時消耗了NaOH和Na2CO3。脫硫液排出塔外進入再生池與Ca(OH) 2反應，再（zài）生出鈉離子並補入Na2CO3（或NaOH），經循（xún）環脫硫泵打入脫硫循環（huán）吸收SO2。

在脫硫塔（tǎ）頂部裝有除霧器（qì），經除霧器折流板碰衝作用，煙氣攜（xié）帶的煙塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器捕獲分離。除霧器設置定期衝洗裝置，防止除霧器堵塞。

●脫硫產物處理

脫硫產（chǎn）物是石膏漿，具（jù）體為CaSO3、CaSO4還有部分被氧化的Na2SO4及粉（fěn）塵。有潛（qián）水泥漿泵從沉澱（diàn）池排出處理好，經自然蒸發晾幹。由於石膏漿中（zhōng）含有固體（tǐ）雜質，影響石膏的質量，所以一般以拋（pāo）棄法為高。排出（chū）沉澱池漿（jiāng）液（yè）可經水力旋流（liú）器，稠厚器增濃提固後，再排至渣場處理。

●關於二次汙染（rǎn）的解（jiě）決

采用氫氧化鈉作為脫硫劑，在脫硫塔內吸收二氧（yǎng）化硫（liú）反應速率快，脫硫效率高，但（dàn）脫硫的產物Na2SO4很難進行處理，極易造成嚴重的二次汙染問題。采用雙堿法煙氣脫硫工藝，用氫氧化鈉吸收二氧化硫（liú）後的產物用石灰來再生，隻有少量的Na2SO4被帶入石膏漿液中（zhōng），這些摻雜了（le）少量（liàng）Na2SO4的石膏漿（jiāng）液用泵打入旋流（liú）分離器中進行固液分離，分離的大量的（de）含水率較低的固體殘渣被打到渣場進行堆放，溶液流回再生池繼續使用，因此不會（huì）造成二次（cì）汙染。

雙堿法煙（yān）氣脫硫工藝特點

●脫硫效率可（kě）達98%以上，除（chú）塵效率可達90%以上。

●可實（shí）現脫硫劑的互換（消石灰粉、生堿或電石渣），且不影響（xiǎng）工藝的（de）運行，不影響脫硫效率。

●參與（yǔ）反應的是納堿，實際消耗為鈣堿，鈉堿循環利用，且納堿消耗量小於1%。

●鈉基吸收液對SO2反應速度快（kuài）液氣比低且脫硫（liú）效率高：獨特的塔內設計（jì），增加了脫硫液與煙氣的接觸麵積和接觸時間，從而提高了脫硫效率。

●具有獨特的兩（liǎng）極除渣係統（tǒng），保證脫（tuō）硫副產物的含水率（lǜ）≤10%。渣處理（lǐ）係統自動化程度高。減少了員（yuán）工的（de）勞動強度。

●脫硫液中采用獨特抗氧（yǎng）化措施，具有獨特的防（fáng）堵塞，降低了納堿的消耗量。

●液氣比小，排煙溫度高，無需常規工藝中所必須的 GGH係統。

●以NaOH(Na2CO3)脫硫，脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備緩（huǎn）解腐蝕、衝刷及堵塞，便於設備運行和維護。

●脫硫劑的再生及脫硫（liú）沉（chén）澱均發生於塔體避免塔（tǎ）內堵塞和磨損（sǔn），提高了運行的可靠性，降低了運行成本。

●以空塔噴淋為脫硫（liú）塔結構，運行可靠（kào）性高，事故發生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。

離子（zǐ）液堿法脫硫效率及主要影響因素

●PH值：PH值高，SO2吸收速率大，脫（tuō）硫（liú）效率高，同時PH值高，結垢幾率小，避免吸收劑表麵純化（huà）。

●溫度（dù）：溫度低有利於氣液傳質，溶解SO2，但溫度低影（yǐng）響反應速度，所以脫硫劑的溫度不是一個獨立的不變（biàn）因素（sù），取決於（yú）進氣的（de）煙氣溫度。

●石灰粒度（dù）及純（chún）度：要（yào）求石灰純度（dù）≥95%，粒度控製Pc200~300目內（nèi）。

●液漿濃度（dù）：控製在10~15%。