龍岩鋼廠燒結煙氣脫硫

雙堿法脫硫塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電（diàn）廠大（dà）型脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在（zài）石灰石/石膏法基礎上結合（hé）鈉（nà）堿法發展起來的工藝，它克服了石灰石/石膏（gāo）法容易（yì）結垢、鈉（nà）堿法運行費用高的缺點。它利用（yòng）鈉鹽易溶於水，在脫硫除塵塔內部采用（yòng）鈉堿吸（xī）收SO2，吸收後的脫硫液在再生池內利用廉價的（de）石灰進行再（zài）生，從而使得鈉離子循（xún）環吸收（shōu）利用。

該工藝綜合石灰（huī）法與鈉堿法的特點，既解決了石灰法的塔（tǎ）內易結垢的問題，同時又（yòu）具備（bèi）鈉堿法（fǎ）吸收效率高（gāo）的優（yōu）點。

工（gōng）藝流程介紹

鍋爐產生的煙氣首先由引風機（jī）正壓沿切線（xiàn）送入旋流板脫硫除塵塔內（煙氣（qì）進口設置在脫硫除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口（kǒu）處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫除塵塔。在（zài）脫硫除塵塔內首先設（shè）置一（yī）層（céng）吸收旋流板--煙氣（qì）與脫硫（liú）劑混合反應層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸（xī）收旋流板上下設（shè）置（zhì）二層霧化係統，在該區段空間充滿著由霧化器噴出（chū）的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的（de）合理選型及科學布（bù）置，使該霧化區（qū）形成無（wú）死角、重疊（dié）少的霧狀液體均勻分布的霧（wù）化區段，煙氣較長（zhǎng）時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了（le）充（chōng）足的機會與脫硫液接觸，並不斷與霧滴相碰（pèng），其（qí）中SO2與吸收液進（jìn）行反應，從而被脫除，同時（shí）殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除塵塔（tǎ）底部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋流板及水膜（mó）溢流（liú）槽，用以提升除塵效果（guǒ）。

脫硫除塵後的液體由脫硫除塵塔底部流入反應池與石灰漿液進（jìn）行再生反（fǎn）應，反應後的漿液（yè）流（liú）入沉澱池進行沉澱再生，再生後的上清液（鈉堿）溢流入清液池（chí），在清液池內適當補充一（yī）定量的堿液後經循（xún）環泵（bèng）再次送入（rù）噴淋係統中。

經脫硫後的煙（yān）氣通過塔頂（dǐng）旋流板除霧器時，利用（yòng）其導向（xiàng）作用產生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效（xiào）果。潔淨煙（yān）氣終達標（biāo）排放。

工藝原（yuán）理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學原理可分脫硫過程和（hé）再生過程：

Ⅰ、脫硫過程（chéng）

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反（fǎn）應式；

(2)    式為主要反（fǎn）應式，pH＞9（堿性較（jiào）高時）

(3)    式為當堿性（xìng）降低到中性甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快（kuài）跟石灰反應從而（ér）釋（shì）放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應（yīng）生成的亞硫酸鈣以半水化合物形式慢慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由於（yú）氧化副反應（yīng）（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的（de）需要，采用不同的方法對（duì）副產品進行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優點：

1、用鈉堿（jiǎn）脫硫，循環水基（jī）本上（shàng）是[Na+]的水溶液，在循環（huán）過程中對水泵、管道（dào）、設備均無腐（fǔ）蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱發生在（zài）塔外，這樣避（bì）免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可（kě）靠性，降低了（le）操作費用；

3、鈉基（jī）吸收液吸（xī）收SO2速（sù）度（dù）快，故（gù）可用（yòng）較小的液氣比，達到較高（gāo）的脫硫效率，一般在90%以（yǐ）上；

4、對（duì）脫（tuō）硫除塵（chén）一體化技術而言，可提高石（shí）灰的利用率。

結垢（gòu）堵塞問題

管（guǎn）路結垢主要是（shì）晶相結垢；即沉澱物在管路及吸收設備內（nèi）飽和結晶，並形（xíng）成晶核，逐漸晶體擴大，產生（shēng）結晶堵（dǔ）塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶（róng）性的鈉堿進行循環（huán）吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於（yú）水。脫硫渣（zhā）亞硫（liú）酸鈣在（zài）循環池內（nèi）經充分沉澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸（xī）收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫（qīng）鈉，不會（huì）在塔內形成結晶、結（jié）垢。運行過程關鍵在於保持所需的鈉離（lí）子濃度與及（jí）時利用脫硫劑對脫硫液進行再（zài）生。

在塔盤空隙較小的部位增加一定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此（cǐ）處的氣速，以加大自清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求（qiú）單一的效率，而（ér）是求得效率與穩（wěn）定操作的平衡，結垢與衝刷磨損（sǔn）的平衡；工藝上進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。