九江電廠大型脫硫塔

雙堿法脫（tuō）硫塔（tǎ）  鍋爐（lú）廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿（jiǎn）脫（tuō）硫工藝

鈉鈣雙（shuāng）堿法脫（tuō）硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰（huī）石/石膏法基礎上（shàng）結合鈉堿法發（fā）展起來的工藝，它克服了石（shí）灰石/石膏法（fǎ）容易結垢、鈉堿法運行費用高（gāo）的缺點。它利（lì）用鈉（nà）鹽易溶於水，在脫硫除塵（chén）塔內部采（cǎi）用鈉堿吸收（shōu）SO2，吸收（shōu）後（hòu）的脫硫液（yè）在再生池內利用廉價的石灰進行再生，從而使（shǐ）得鈉離子循環吸收利用。

該（gāi）工（gōng）藝綜合石灰法與鈉堿法的特點，既解決了石灰（huī）法的塔內易（yì）結垢的問題，同時又具備鈉堿法吸收效率高的優（yōu）點。

工（gōng）藝流程介（jiè）紹

鍋爐產生的煙氣首（shǒu）先由引風機正壓沿切（qiē）線送入旋流板脫硫（liú）除塵塔（tǎ）內（煙氣（qì）進口設置在脫硫（liú）除塵塔中下部），在脫硫除塵塔的入口處設置（zhì）了予降溫脫硫係統，經過降溫後（hòu）的煙氣進入脫（tuō）硫除（chú）塵塔。在脫硫除塵塔內首先設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫劑（jì）混（hún）合反應（yīng）層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板（bǎn）上（shàng）下設置二（èr）層霧化係統，在該區段空間充滿（mǎn）著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴（dī），煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化（huà）區形成無死角、重疊少的（de）霧狀液體均勻分布（bù）的霧化區段，煙氣較長時間內在霧化區中穿行，煙氣中SO2有了充足的（de）機會與脫硫液接觸，並（bìng）不斷與霧滴相碰，其中（zhōng）SO2與吸（xī）收液進行反應，從而被脫除，同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫硫除（chú）塵塔底部。

在（zài）二層（céng）霧化噴（pēn）淋層上方設置一層（céng）除塵（chén）旋流板及水膜溢流槽，用以提升除塵效果。

脫硫除塵後的液體由（yóu）脫硫除塵塔底部流入（rù）反應（yīng）池（chí）與（yǔ）石灰漿液進行再（zài）生反（fǎn）應，反應（yīng）後的漿液流入沉（chén）澱池進行（háng）沉澱再生，再（zài）生後的上（shàng）清液（yè）（鈉（nà）堿（jiǎn））溢流入清液池，在清液（yè）池內適當補充（chōng）一定量的堿液後經循環泵再次（cì）送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣（qì）通過塔頂旋流板除霧器時，利用其導向作（zuò）用產生強大的離心力（lì），將煙氣中的液滴分離出來（lái），達到同時除塵除霧的效（xiào）果。潔淨煙氣終達標排放。

工藝原理（lǐ）

鈉鈣雙堿（jiǎn）法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純（chún）堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰再生的方法。其基本化學原（yuán）理可分脫硫過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為（wéi）吸收啟動（dòng）反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿性較高時）

(3)    式為當（dāng）堿性降低到中性（xìng）甚至酸性時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰（huī）漿（jiāng）液（石灰達到飽和狀況）中，中（zhōng）性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而（ér）釋（shì）放出[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣（gài）以半水化合物（wù）形式慢慢沉（chén）澱下來，從而（ér）使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸（xī）收能力，循環使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有所增加，需每天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物（wù）為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可以根據自己的需要，采用不同的方法對副（fù）產品進（jìn）行處理。

工藝特點

與石灰石或石灰濕法脫硫工藝（yì）相比，雙堿法原（yuán）則上有以下優點：

1、用鈉堿（jiǎn）脫硫，循環（huán）水基本上是（shì）[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於設備運行與保養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉澱發生在塔（tǎ）外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠（kào）性，降低了操作費用（yòng）；

3、鈉基吸收液吸收（shōu）SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫（tuō）硫除塵一體化技術而言（yán），可（kě）提高石（shí）灰（huī）的利用率。

結垢堵塞問題

管（guǎn）路結垢主要是晶相結垢；即沉（chén）澱物在管路及吸收設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體擴大，產生結晶堵塞。

鈉鈣雙堿法采用易溶（róng）性的鈉堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環池內經充分沉澱後，進入塔（tǎ）體的（de）脫（tuō）硫吸收液主要為鈉鹽（yán），在塔內吸收SO2後，轉化（huà）成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會在塔內形成結晶、結垢。運行過（guò）程關鍵在於保（bǎo）持所需的鈉離子濃度與及時利（lì）用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空（kōng）隙較小的部位增加一定的（de）持（chí）液量（脫硫液的保有量）。有意識（shí）地增加此處的（de）氣速，以加（jiā）大自清（qīng）洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單一的效率，而是求得效率（lǜ）與穩定操作的平衡，結垢（gòu）與衝（chōng）刷磨損的平衡；工藝上進行優化，實現真正的雙堿法（fǎ）工藝，較好（hǎo）的控製Ca2+進塔濃（nóng）度，避（bì）免結垢。塔頂（dǐng）設（shè）置高壓衝洗裝置，定期（qī）衝洗，減少結垢堵（dǔ）塞。