江西電（diàn）廠大型脫硫塔

雙堿法脫硫塔  鍋爐（lú）廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠燒結煙氣脫硫 

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鈉鈣雙堿（jiǎn）脫硫工藝

鈉鈣雙堿法脫硫工藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石灰石/石膏法基礎上（shàng）結合鈉堿（jiǎn）法發展起來（lái）的工藝，它（tā）克（kè）服（fú）了石灰（huī）石/石膏（gāo）法容易結垢、鈉堿（jiǎn）法（fǎ）運行費用高的缺點。它（tā）利（lì）用鈉鹽易溶於水，在脫硫除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液在再生池（chí）內利用廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循環吸收利用。

該工藝（yì）綜合石灰法與鈉堿法的特點，既解決了石灰法的塔內（nèi）易結垢的（de）問題，同時（shí）又具備鈉（nà）堿法吸收效率高的優（yōu）點。

工藝流程介紹

鍋爐產（chǎn）生的煙氣首先由引風機正壓沿切（qiē）線（xiàn）送入旋流板（bǎn）脫硫（liú）除塵塔內（煙氣進口設置在脫硫除塵（chén）塔中下部），在脫硫（liú）除塵塔的入（rù）口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫（wēn）後的煙氣進入（rù）脫硫除塵塔。在脫硫除塵塔內首先（xiān）設置一層吸收旋流板--煙氣（qì）與（yǔ）脫硫劑（jì）混合反應層，煙（yān）氣由下而（ér）上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上下設置二層霧（wù）化係統，在該區段空間充滿著由霧化器噴出的粒徑（jìng）為100～300μｍ的（de）霧（wù）化液滴，煙氣（qì）中SO2與吸收堿液再次反（fǎn）應，脫除80%以上的二氧化硫。噴霧係統的合理選（xuǎn）型及科（kē）學布置，使該霧化區（qū）形成無死角、重疊少的霧狀液體均勻（yún）分布的霧化（huà）區段，煙氣較長時間內在霧（wù）化（huà）區中穿行，煙氣中SO2有了充足的機（jī）會與脫硫液接觸，並（bìng）不（bú）斷與霧滴相碰（pèng），其中（zhōng）SO2與吸收液進（jìn）行反應，從而被脫除，同時殘留煙（yān）塵被帶上“水珠”，質量增大，落入脫（tuō）硫除塵塔底（dǐ）部。

在二層霧化噴淋層（céng）上方設（shè）置一層除塵旋流板及水膜溢流槽，用以提（tí）升除塵效（xiào）果。

脫（tuō）硫除塵後的液（yè）體由脫硫除（chú）塵塔底部流入反應池與石灰漿液進行再生反應，反應後的漿液流入沉澱（diàn）池進行沉澱（diàn）再生，再生後（hòu）的上清（qīng）液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當補充一定量（liàng）的堿（jiǎn）液後經循環泵再次送入噴淋係統中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂旋流板（bǎn）除霧器時，利用其導向作用產生（shēng）強大的離心力，將煙氣（qì）中的液滴分離出來，達（dá）到（dào）同時除塵除霧的效果。潔淨煙氣終達標排放。

工藝（yì）原理（lǐ）

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿啟動，鈉鈣吸收SO2、石灰（huī）再生（shēng）的方（fāng）法。其基本化（huà）學原理可分脫硫（liú）過程和再生過程：

Ⅰ、脫硫（liú）過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸收啟動反應式；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿（jiǎn）性較高（gāo）時）

(3)    式為當堿性降低到中性甚至（zhì）酸性（xìng）時（5＜pH＜9）

Ⅱ、再（zài）生過（guò）程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和狀況）中，中性（兩性）的NaHSO3很快跟石灰反應從而釋放出[Na+]，隨後生（shēng）成的[SO32-]又繼續跟石灰（huī）反（fǎn）應，反應生成的（de）亞硫酸鈣（gài）以半水（shuǐ）化合（hé）物形（xíng）式慢（màn）慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生（shēng），吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環（huán）使用（yòng）。

由於氧化副反（fǎn）應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗量有（yǒu）所增加，需每（měi）天補充0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除（chú）塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化後），用戶可（kě）以根據自己的需要，采用不同的方法對副產（chǎn）品進行處理。

工藝特點

與石灰石或（huò）石灰濕法脫硫工藝（yì）相比，雙堿法（fǎ）原則上（shàng）有以下優點：

1、用鈉堿脫（tuō）硫，循環水基（jī）本上是[Na+]的水溶液，在循環過（guò）程中對水泵、管（guǎn）道、設備均（jun1）無腐蝕（shí）與堵（dǔ）塞現象，便於設備運行（háng）與保養；

2、吸（xī）收劑的（de）再生和脫硫渣（zhā）的沉澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降（jiàng）低了操作費用；

3、鈉（nà）基吸收液吸收（shōu）SO2速（sù）度（dù）快（kuài），故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上；

4、對脫硫除（chú）塵一體（tǐ）化技術而言，可提高石灰的利用率。

結垢堵塞問題

管路結（jié）垢主要是晶相結垢（gòu）；即沉澱物在管（guǎn）路及（jí）吸收設（shè）備內飽和結晶，並形成晶（jīng）核，逐漸晶體擴大，產（chǎn）生結晶堵塞。

鈉（nà）鈣（gài）雙堿法采用易（yì）溶性的鈉堿進行循環吸（xī）收（shōu），為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣亞硫酸鈣在循環（huán）池內經充分沉（chén）澱後，進入塔體的脫硫吸收液主要為（wéi）鈉鹽（yán），在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會（huì）在塔內形成結晶、結垢。運行過程關（guān）鍵在於保持所需（xū）的鈉離子濃度（dù）與及（jí）時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較小的部位增加一定（dìng）的持液量（脫硫液（yè）的保有量）。有意識地增加（jiā）此處（chù）的氣速，以加大自清洗（xǐ）的作（zuò）用；在塔內操作工況的設計上，不單單追求單一的效（xiào）率（lǜ），而是求得效（xiào）率與穩定操作的平衡（héng），結垢與衝刷磨（mó）損的平衡；工藝（yì）上進行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結垢。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗（xǐ），減少結垢堵塞。