河（hé）池（chí）電廠大型脫硫（liú）塔

雙堿法脫硫（liú）塔  鍋爐廢氣脫硫塔  電廠大型脫硫塔  鋼廠（chǎng）燒結煙氣脫（tuō）硫 

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鈉鈣雙堿脫（tuō）硫工藝

鈉（nà）鈣雙堿法脫硫工（gōng）藝（Na2CO3/Ca(OH)2）是在石（shí）灰石/石膏法基礎上結合（hé）鈉（nà）堿法發展起來的工（gōng）藝，它（tā）克服了石灰石/石膏（gāo）法容易結垢、鈉堿法運行費用高的缺點。它利用鈉鹽易溶於水，在脫硫除塵塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收後的脫硫液（yè）在再生池（chí）內（nèi）利用廉（lián）價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循環吸收利（lì）用。

該工藝綜合石灰法與（yǔ）鈉（nà）堿（jiǎn）法的特（tè）點，既解決了石（shí）灰法的塔內易結垢的（de）問題，同時又具備鈉堿法吸收效率高的優（yōu）點。

工藝流程介紹

鍋爐產生（shēng）的煙氣首先由引風機正（zhèng）壓沿（yán）切線送入旋流板（bǎn）脫硫除塵塔內（煙氣進（jìn）口設置在脫硫（liú）除塵（chén）塔中下部），在脫硫（liú）除塵塔的入（rù）口處設置了予降溫脫硫係統，經過降溫後的煙氣進入脫硫（liú）除塵塔。在脫硫除（chú）塵塔內首（shǒu）先設置一層吸收旋流板--煙氣與脫硫（liú）劑混合反應層，煙氣由下而上（shàng）與噴淋漿液（yè）逆（nì）流接觸，兩者充分混合；在吸收旋流板上下設（shè）置二（èr）層霧化係（xì）統，在該（gāi）區段空間（jiān）充滿著由霧化器噴（pēn）出（chū）的（de）粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣（qì）中（zhōng）SO2與吸收堿液（yè）再次（cì）反應，脫除80%以上的二（èr）氧化硫。噴霧係統的合理選型及科學布置，使該霧化區形成無死角、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧化區段，煙氣較（jiào）長（zhǎng）時（shí）間內在霧化區中穿行，煙氣（qì）中SO2有了（le）充足的機會與（yǔ）脫硫液接觸，並不斷與霧滴（dī）相（xiàng）碰（pèng），其中SO2與吸收液進行反應，從而被（bèi）脫除，同時殘留煙塵被（bèi）帶上“水（shuǐ）珠”，質（zhì）量增大，落入脫硫除塵塔底（dǐ）部。

在二層霧化噴淋層上方設置一層除塵旋流板及水膜溢流（liú）槽，用以提升除塵（chén）效果。

脫硫除（chú）塵後（hòu）的（de）液體由脫（tuō）硫除塵塔（tǎ）底部流入（rù）反應池與石灰漿液進行再生反應（yīng），反應後的漿液流入沉澱池進行沉澱再生，再生後的上清液（鈉堿）溢流入清液池，在清液池內適當補充一定量的堿液後經循（xún）環泵再次送入噴（pēn）淋係統中。

經脫硫後的煙氣通過塔頂（dǐng）旋流板除霧器時，利用其（qí）導向作用（yòng）產生強大（dà）的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵（chén）除霧的效果。潔淨煙氣終達標排放。

工藝原理

鈉鈣雙堿法[Na2CO3/Ca(OH)2]采用純堿（jiǎn）啟動（dòng），鈉（nà）鈣吸收SO2、石灰（huī）再生的方法（fǎ）。其基本化學原理可（kě）分脫硫過程（chéng）和再生過程：

Ⅰ、脫硫過程

Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2        (1)

2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O        (2)

NaCO3 + SO2 + H2O →2NaHSO3 + CO2  (3)

(1)    式為吸（xī）收啟動反應式（shì）；

(2)    式為主要反應式，pH＞9（堿（jiǎn）性較高時）

(3)    式為當堿性降（jiàng）低到中性甚至（zhì）酸性時（shí）（5＜pH＜9）

Ⅱ、再生過程

2NaHSO3 + Ca(OH)2  → Na2SO3 +  +CaSO3↓ + 2H2O     (5)

NaSO3 + Ca(OH)2  → 2NaOH +  CaSO31/2 H2O          (6)

在石灰漿液（石灰達到飽和（hé）狀況）中，中性（兩性（xìng））的NaHSO3很快跟（gēn）石灰反應從而釋放出（chū）[Na+]，隨後生成的[SO32-]又繼續跟石灰反應，反應生成的亞硫酸鈣以半水化合物形（xíng）式慢（màn）慢沉澱下來，從而使[Na+]得到再生，吸收液恢複對SO2的吸收能力，循環使用。

由於氧化副反應（NaSO3+1/2O2→NaSO4）生產的NaSO4難予再生，使堿（NaOH）的消耗（hào）量有所增加，需每天補充（chōng）0.5kg燒堿（NaOH）。

脫硫除塵副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧（yǎng）化後），用戶可以根據自己的（de）需要，采用不同的方法對副（fù）產品進行處理。

工藝（yì）特點

與石灰石或石灰濕法脫（tuō）硫工藝相（xiàng）比，雙堿法原則上有以下優點（diǎn）：

1、用鈉堿脫硫，循（xún）環水基本上（shàng）是[Na+]的水（shuǐ）溶液，在循環過程中對水泵（bèng）、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便於（yú）設備運行與保（bǎo）養；

2、吸收劑的再生和脫硫渣的沉（chén）澱發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運（yùn）行的可靠性，降低了操作費用；

3、鈉基吸收液吸收SO2速（sù）度快，故（gù）可用（yòng）較小的液氣比，達到較高的脫硫效（xiào）率，一般在90%以（yǐ）上（shàng）；

4、對脫硫除塵一體化技術而言，可提高石灰的（de）利用（yòng）率。

結垢堵塞問題

管路結垢（gòu）主要（yào）是晶相（xiàng）結垢；即沉澱（diàn）物在（zài）管路及吸收（shōu）設備內飽和結晶，並形成晶核，逐漸晶體（tǐ）擴大，產生（shēng）結晶（jīng）堵塞（sāi）。

鈉鈣雙堿法采用易溶性的鈉（nà）堿進行循環吸收，為清潔吸收，吸收產物均溶於水。脫硫渣（zhā）亞硫酸鈣在循環池內經（jīng）充分沉澱後，進（jìn）入（rù）塔體的脫硫（liú）吸收液主要為鈉鹽，在塔內吸收SO2後，轉化成溶解度更大的亞硫酸氫鈉，不會（huì）在塔內形成結晶、結垢。運行過程關（guān）鍵在於保（bǎo）持所需的鈉離子濃度與（yǔ）及時利用脫硫劑對脫硫液進行再生。

在塔盤空隙較（jiào）小的部位（wèi）增加一定的持液量（脫硫液的保有量）。有意識地增加此處的氣速（sù），以加大自（zì）清洗的作用；在塔內操作工況的設計上，不單（dān）單追求單（dān）一的效率，而是求得效率與穩（wěn）定操作（zuò）的平衡，結垢與（yǔ）衝（chōng）刷磨損的平衡；工藝上進（jìn）行優化，實現真正的雙堿法工藝，較好的控製Ca2+進塔濃度，避免結（jié）垢。塔頂設置高壓衝洗裝置，定期衝洗，減少結垢堵塞。